Schneider Electric, leader de la transformation numérique, de la gestion de l’énergie et des automatismes, a pour ambition de décarboner les activités industrielles de tous ses sites d’ici 2050, sans recourir à la compensation. Le site d’Alès a entamé la démarche dès 2014 et est désormais site pilote pour tout le Groupe.
La chasse aux émissions de CO2
Le site d’Alès est un site entièrement automatisé qui fabrique plusieurs dizaines de millions de produits et de sous-ensembles par an, soit 3 000 pôles par heure.
Depuis 10 ans, l’équipe locale fait de l’élimination des émissions de CO2 une priorité. Elle a progressivement supprimé toutes les sources d’émissions de CO2 liées à l’activité (celles du scope 2). Récupération de la chaleur (dite chaleur fatale car inévitable), remplacement des ampoules par des LED, rénovation de la GTB (Gestion Technique du Bâtiment) avec la mise en place de solutions Schneider Electric, mise à niveau des compresseurs et des pompes, installation de panneaux solaires sur des ombrières du parking, … tous les moyens ont été utilisés et permettent de vraies économies d’énergie et de CO2.
Une chaufferie exemplaire
Lorsqu’en 2017 il faut changer le système de chauffage, l’équipe décide de miser sur une toute nouvelle technologie à base d’adsorption. A la base de la démarche, un constat : « Puisque notre processus de production est émetteur de chaleur, autant la récupérer pour chauffer l’hiver, voire pour rafraîchir l’été si c’est possible », explique Michel Marmet, Directeur du site d’Alès.
Et c’est possible grâce aux propriétés de la zéolithe, pierre volcanique microporeuse, et au principe de l’adsorption*.
En été, la zéolithe se charge en eau chaude (issue de la récupération des calories émises lors de la fabrication) et restitue de la vapeur. Le changement d’état fournit de l’énergie ensuite utilisée pour refroidir le site et les moyens industriels. En hiver, la chaleur est directement récupérée. Le tout est complexe et fonctionne dans des conditions techniques spécifiques comme de l’eau chaude impérativement entre 70° et 90° par exemple.
« C’est une technologie déjà utilisée dans l’industrie en Allemagne, » explique Patrick Malachane, responsable de production du site. « Avec la société SOLENER, un installateur partenaire local, nous sommes allés la chercher là-bas. Et pour piloter ce procédé dans notre site, nous avons misé sur nos solutions Schneider, EcoStruxure Building Operation notamment. »
« Initié en 2012, la récupération de chaleur fatale sur les compresseurs nous permettait de valoriser l’énergie uniquement en hiver. Désormais, grâce à cette installation, nous valorisons la chaleur fatale toute l’année à travers notre système de climatisation et notre réseau de refroidissement de machines spéciales. D’un point de vue optimisation énergétique ç’est un changement majeur, » souligne Cédric Michel, responsable service maintenance bâtiment du site.
A noter que cet investissement a été en partie réalisé grâce à une aide de la Région Occitanie (180 000 €).
Une démarche qui continue
Tous les moyens mis en place ont permis une moyenne de 10% d’économies d’énergie les trois dernières années et un record à fin août à -15,6%, sans aucun changement sur la façon de travailler et avec plus de confort.
D’autres projets sont prévus pour la suite et entretiendront la dynamique : installer une deuxième tranche de panneaux solaires (d’ici 2024), réduire drastiquement les consommations d’eau (1er trimestre 2024) et isoler les bâtiments (en 3 tranches d’ici 2025).
« Les équipes sont particulièrement fières d’avoir mis en œuvre des moyens en ligne avec les enjeux environnementaux. Et les tous derniers collaborateurs embauchés ont posé de nombreuses questions en phase de recrutement, pour finalement nous choisir pour nos engagements, » conclut Michel Marmet.
* Adsorption
Comme tout groupe froid conventionnel, la machine à adsorption possède un évaporateur et un condenseur. Par contre, la compression du fluide permettant de passer de la basse pression (évaporateur) à la haute pression (condenseur) ne s’effectue pas par un compresseur mécanique mais par un compresseur thermique utilisant un adsorbant. Le fonctionnement n’est donc plus continu mais cyclique afin de saturer et désaturer successivement l’adsorbant. Pour permettre une production de froid continue, deux réacteurs vont procéder alternativement à des phases d’adsorption et de désorption.