Schneider Electric lance sa première usine intelligente aux États-Unis démontrant en temps réel les avantages quantifiables qu’offrent ses solutions innovantes EcoStruxure

Schneider Electric, le leader de la transformation numérique de la gestion de l’énergie et des automatismes, a annoncé aujourd’hui le lancement de sa première usine intelligente aux États-Unis afin de démontrer en temps réel comment son architecture EcoStruxure et la suite des solutions qui lui sont associées peuvent contribuer à l’augmentation de l’efficacité opérationnelle et à la réduction des coûts de ses clients. Tirant parti de technologies de pointe et des avantages qu’offre l’Internet des objets industriel (IIoT) pour optimiser les processus, l’usine a ouvert ses portes pour partager avec les clients et partenaires de tous les secteurs de Schneider Electric les connaissances en matière d’IIoT du groupe ainsi que ses meilleures pratiques en matière de technologies intelligentes de fabrication.

En activité depuis plus de 60 ans et employant près de 500 personnes, l’usine Schneider Electric de Lexington a fait de la modernisation et de la numérisation des points clés de sa réussit durable. L’usine est désormais devenue une usine intelligente et intégrée et s’appuie sur des outils numériques tels que les outils de réalité augmentée, qui permettent aux opérateurs d’obtenir une meilleure vue d’ensemble de la maintenance des opérations, ce entraîne une réduction de de 20 % du temps moyen de réparation des équipements critiques, tandis que la numérisation des processus permet d’éliminer 90 % du travail administratif. 

Schneider Electric a lancé plusieurs usines intelligentes dans le monde, notamment au Mexique, en Chine, en France, en Inde, en Indonésie et aux Philippines. Celles-ci jouent un rôle central dans la transformation numérique de sa supply chain mondiale Personnalisée, Durable et Connectée 4.0, dans le cadre de laquelle Schneider Electric s’appuie sur la numérisation de l’ensemble des opérations afin d’apporter une intégration et une visibilité de bout en bout permettant d’en améliorer les performances.

« Nous comprenons tout l’intérêt de l’IIoT et l’impact positif que l’innovation et la numérisation peuvent avoir sur nos opérations, en particulier en ce qui concerne notre supply chain mondiale. En plus d’être un exemple concret des avantages que nos solutions EcoStruxure peuvent apporter à nos clients, cette usine nous permet de bénéficier de ces mêmes avantages dans le cadre de notre propre activité et de partager nos connaissances en la matière », a déclaré Mourad Tamoud, vice-président exécutif en charge de la supply chain mondiale de Schneider Electric. « Avec cette nouvelle usine intelligente, nous pouvons démontrer en temps réel toute la valeur que nous en retirons en montrant nos solutions à l’œuvre et en partageant les avantages concrets que nous retirons nous-mêmes de nos propres investissements dans l’IIoT au fur et à mesure que nous accélérons notre transformation numérique Personnalisée, Durable et Connectée 4.0. » 

Transformation numérique et modernisation d’une installation historique

La modernisation d’une usine opérationnelle en activité depuis plus d’un demi-siècle a représenté un vrai défi. Contrairement à une usine nouvelle qui est construite dès le départ en y intégrant les toutes dernières technologies, la modernisation de cette usine historique devait se faire au fil du temps. L’équipe de Lexington a dû donc essayer de trouver un équilibre stratégique entre d’une part la nécessité d’adopter de nouvelles technologies connectées et d’autre part les besoins de l’activité et un budget d’exploitation fixe. Cette migration numérique réussie s’est faite en suivant une approche progressive consistant à ajouter individuellement de nouvelles technologies EcoStruxure là où elles seraient les plus avantageuses et à les connecter aux équipements existants.

Dans le cadre de son programme Smart Factory, Schneider Electric présente ce processus de mise en œuvre au sein d’installations historiques aux clients connaissant les mêmes difficultés avec leurs propres installations de production. Notre équipe est en mesure de proposer des stratégies et de discuter en profondeur des défis auxquels ces clients sont confrontés et peut les aider, dans le cadre de leur exploration des technologies connectées de l’IIoT, à surmonter les obstacles les empêchant d’atteindre leurs objectifs de modernisation. En partageant leur expérience relative à l’exploitation des solutions EcoStruxure, les clients visitant l’usine peuvent mieux comprendre l’intérêt de la modernisation des sites anciens et l’efficacité opérationnelle qu’ils peuvent en retirer. 

Avantages tirés par l’usine de Lexington des innovations apportées par l’architecture EcoStruxure

L’usine de Lexington est un site hautement automatisé produisant des centres de charge et des interrupteurs de sécurité et elle joue un rôle essentiel dans la supply chain de la société. Elle servira désormais à la fois de vitrine et d’unité opérationnelle au travers de laquelle les clients et partenaires pourront voir comment la transformation numérique peut les aider à prendre des décisions éclairées reposant sur des données qui leur permettent d’améliorer leur rentabilité, leurs performances en matière de gestion d’actifs ainsi que leur efficacité opérationnelle, tout en ayant une main-d’œuvre productive plus intelligente et en garantissent la sécurité, la souplesse et la durabilité environnementale des opérations.

L’usine intelligente de Lexington montre les bonnes pratiques et les avantages associés à la numérisation de la gestion de l’énergie et des automatismes dans un cadre productif. Dans un environnement de production comme celui-ci, les solutions suivantes ont démontré leur valeur opérationnelle quantifiable depuis leur mise en œuvre :

• La solution EcoStruxure Augmented Operator a permis de réduire de 20 % le temps moyen de réparation des équipements critiques là où elle était mise en œuvre.
• Les solutions EcoStruxure Resource Advisor et Power Monitoring Expert ont permis de réaliser 3,5 % d’économies d’énergie sur un an sur le site de Lexington, lesquelles viennent s’ajouter aux 6,6 millions de dollars d’économies réalisées à l’échelle régionale depuis 2012 ; des fonctions de reporting sophistiquées et une transparence accrue soutiennent également les performances opérationnelles.
• L’application AVEVA Indusoft Web Studio a permis d’effectuer une numérisation Edge importante des processus papier afin de réduire de 90 % les tâches administratives, et la connectivité via le cloud a permis de réaliser le tableau de bord numérique d’un processus critique.
• L’application RFID OsiSense a permis de réduire de 128 miles (environ 206 km) les trajets quotidiens effectués par les chariots élévateurs et de 500 000 dollars les encours de production, avec un retour sur investissement de 33 % la première année.
• L’application AVEVA Insight Data a permis de déverrouiller et de partager d’une manière mobile des silos de données, ce qui a permis de réduire de 5 % les temps d’arrêts de processus critiques et d’assurer un retour sur investissement en moins de 6 mois.
• L’application Magelis GTU/GTUX HMI a permis aux opérateurs de gérer les processus avec souplesse tout en fournissant une image précise de ces processus aussi bien sur site qu’à partir d’appareils mobiles.