Les PLC (Programmable Logic Controller) ou Automates Programmables Industriels (API) sont utilisés pour gérer de manière automatique les systèmes de commande des installations électriques industrielles. Les solutions d’automatisme de Schneider Electric répondent à tous les besoins, du simple convoyeur jusqu’à la chaîne d’assemblage robotisée. Découvrez-les ci-dessous.
Les automates programmables industriels (PLC ou API) sont désormais utilisés dans de nombreux secteurs d’activité, pour la commande des machines et des chaînes de production, la régulation de processus ou encore dans le secteur du bâtiment, pour le contrôle de l’éclairage, du chauffage, de la sécurité…Les gammes Modicon et Preventa permettent de constituer des installations à la fois performantes, simples et rapides à mettre en œuvre et à exploiter grâce aux solutions logicielles EcoStruxure qui les accompagnent.
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Fonctionnement de l’automatisme industriel (PLC)
L’automate programmable industriel (PLC ou API) se distingue de l’ordinateur sur un certain nombre de points :
- Sa mémoire est programmable par un non informaticien, par le recours à un langage adapté
- Il dispose d’entrées et de sorties industrielles qui lui permettent d’être directement connecté aux capteurs
- Il est conçu de façon à pouvoir fonctionner dans des conditions difficiles en termes de températures, poussière, humidité, vibrations, micro-coupures de courant… par exemple.
Les API ou PLC sont particulièrement appréciés dans le secteur industriel pour leur robustesse, leur réactivité et leur simplicité en ce qui concerne la maintenance.
Afin de recevoir les informations concernant l’état du système et de commander les pré-actionneurs selon le programme inscrit dans sa mémoire, l’automate programmable industriel doit se composer de trois éléments :
Un processeur (ou Central Processing Unit, CPU)
Son rôle consiste à traiter les instructions qui constituent le programme de fonctionnement de l’application, à gérer les entrées et sorties, à surveiller et diagnostiquer l’automate (par des tests lancés régulièrement), à mettre en place un dialogue avec le terminal de programmation.
Une mémoire
Elle permet le stockage des instructions constituant le programme de fonctionnement ainsi que diverses informations. Il peut s’agir de mémoire vive (modifiable à volonté mais perdue en cas de coupure de tension) ou de mémoire morte.
Des interfaces entrées / sorties
Elles permettent au processeur de recevoir et d’envoyer des informations. Ces dispositifs d’entrée et sortie peuvent produire des signaux discrets, numériques (ce sont des sorties de type « tout ou rien », l’information ne proposant que deux états) ou analogiques.
- Sa mémoire est programmable par un non informaticien, par le recours à un langage adapté
- Il dispose d’entrées et de sorties industrielles qui lui permettent d’être directement connecté aux capteurs
- Il est conçu de façon à pouvoir fonctionner dans des conditions difficiles en termes de températures, poussière, humidité, vibrations, micro-coupures de courant… par exemple.
Les API ou PLC sont particulièrement appréciés dans le secteur industriel pour leur robustesse, leur réactivité et leur simplicité en ce qui concerne la maintenance.
Afin de recevoir les informations concernant l’état du système et de commander les pré-actionneurs selon le programme inscrit dans sa mémoire, l’automate programmable industriel doit se composer de trois éléments :
Un processeur (ou Central Processing Unit, CPU)
Son rôle consiste à traiter les instructions qui constituent le programme de fonctionnement de l’application, à gérer les entrées et sorties, à surveiller et diagnostiquer l’automate (par des tests lancés régulièrement), à mettre en place un dialogue avec le terminal de programmation.
Une mémoire
Elle permet le stockage des instructions constituant le programme de fonctionnement ainsi que diverses informations. Il peut s’agir de mémoire vive (modifiable à volonté mais perdue en cas de coupure de tension) ou de mémoire morte.
Des interfaces entrées / sorties
Elles permettent au processeur de recevoir et d’envoyer des informations. Ces dispositifs d’entrée et sortie peuvent produire des signaux discrets, numériques (ce sont des sorties de type « tout ou rien », l’information ne proposant que deux états) ou analogiques.
PLC ou API : langages de programmation
La norme industrielle CEI 61131-3 définit plusieurs langages de programmation pour les automates programmables industriels :
LD (Ladder Diagram) - Le langage à contacts
Il se base sur une approche visuelle évoquant des schémas électriques.
IL (Instruction List) - Les listes d’instructions
Ce langage est très proche du langage informatique dit assembleur.
FBD (Function Block Diagram) - Les diagrammes de schémas fonctionnels.
C’est un langage graphique qui permet la construction d’équations complexes.
ST (Structured Text) - Le texte structuré
Il s’agit d’un langage textuel de haut niveau qui est utilisé pour décrire des procédures complexes.
SFC (Sequential Function Charts) - Les graphes de fonction séquentielle
Ce langage est issu du langage GRAFCET.
Pour choisir un PLC adapté aux besoins d’une société, il sera nécessaire de s’interroger sur les caractéristiques attendues de l’automate : le nombre d’entrée et sorties nécessaires, le type de processeur (notamment la taille de la mémoire et la vitesse de traitement), les fonctions ou modules spéciaux souhaités, les fonctions de communication compatibles avec les autres systèmes de commande…
LD (Ladder Diagram) - Le langage à contacts
Il se base sur une approche visuelle évoquant des schémas électriques.
IL (Instruction List) - Les listes d’instructions
Ce langage est très proche du langage informatique dit assembleur.
FBD (Function Block Diagram) - Les diagrammes de schémas fonctionnels.
C’est un langage graphique qui permet la construction d’équations complexes.
ST (Structured Text) - Le texte structuré
Il s’agit d’un langage textuel de haut niveau qui est utilisé pour décrire des procédures complexes.
SFC (Sequential Function Charts) - Les graphes de fonction séquentielle
Ce langage est issu du langage GRAFCET.
Pour choisir un PLC adapté aux besoins d’une société, il sera nécessaire de s’interroger sur les caractéristiques attendues de l’automate : le nombre d’entrée et sorties nécessaires, le type de processeur (notamment la taille de la mémoire et la vitesse de traitement), les fonctions ou modules spéciaux souhaités, les fonctions de communication compatibles avec les autres systèmes de commande…
