Marka Pro-face by Schneider Electric jako specjalista w dziedzinie HMI oraz wizualizacji od zawsze wyznaczała nowe trendy na rynku automatyki przemysłowej. Wraz z rozwojem aplikacji i systemów operacyjnych coraz częściej do zaawansowanych programów służących do monitoringu procesów produkcyjnych stosuje się komputery przemysłowe. W tego typu aplikacjach niezwykle ważne są niezawodność, stabilność oraz moc obliczeniowa, między innymi do obsługi takich aplikacji jak SCADA. Wprowadzone przez markę Pro-face by Schneider Electric komputery przemysłowe z serii PS6000 to wyznaczniki nowych standardów w automatyce przemysłowej, które zapewniają wiele innowacyjnych rozwiązań.
W ostatnim czasie świat szeroko rozumianych mediów atakuje nas takimi pojęciami jak Industry 4.0, Przemysł 4.0, IoT i szeregiem innych, pokrewnych wyrażeń. Brzmi intrygująco, chwytliwie, ale też enigmatycznie. Menedżer odpowiedzialny za zakład produkcyjny lub inżynier UR, który jest na bieżąco z artykułami w prasie fachowej i międzynarodowymi konferencjami, już dziś zdaje sobie sprawę z tego, że jesteśmy w przededniu rewolucji 4.0. Rewolucji, dzięki której jesteśmy w stanie zoptymalizować proces produkcyjny, a tym samym zwiększyć naszą konkurencyjność na rynku. No właśnie – czy jesteśmy? Ponoć pomysł stanowi mniej niż 10% procesu wdrożenia go w życie. Zapraszam do krótkiej lektury, która, mam nadzieję, pomoże Państwu lepiej zrozumieć świat Przemysłu 4.0 w wykonaniu Schneider Electric.
Coś więcej niż tylko IPC
Zacznijmy od początku, tj. od otaczającego nas środowiska produkcyjnego, w którym na co dzień funkcjonujemy. Co jest kluczem do prawidłowego zarządzania procesem? Zdecydowanie jakość danych wsadowych. Jeśli na tym etapie popełnimy błąd, będzie miał on charakter kuli śniegowej. Zagadnienie to staje się coraz trudniejsze wraz z rozproszeniem standardów. Im więcej różnych urządzeń i protokołów komunikacyjnych, tym większa trudność w ich zbieraniu i analizowaniu. Dlatego świadomy użytkownik, wybierając IPC, ma też z tyłu głowy informację, że do pełni sukcesu potrzebuje dwóch składowych: Niezawodnego Hardware’u w wykonaniu przemysłowym + uniwersalnego Software’u do zarządzania danymi.
Odnosząc się do Industry 4.0, musimy też poruszyć temat elastycznego oprogramowania do zarządzania dużą ilością danych. Rozwiązaniem, które spełnia takie oczekiwania, jest oprogramowanie Blue Open Studio. Program ten pozwala na swobodne przesyłanie danych, bezpośrednio z IPC do każdego rodzaju baz danych (Microsoft SQL, MySQL, Access itp.) i różnych języków programowania VBA, C+, C#. Umożliwia on również łączenie rozproszonych systemów sterowania w jeden spójny system SCADA.
Możliwości Blue Open Studio są ogromne, co pozwala na podłączenie wielu rozproszonych HMI w jeden system, gdzie każdy panel może mieć połączenie ze sterownikami, falownikami, kontrolerami robotów lub innymi urządzeniami automatyki jednocześnie, mając przy tym dostęp do ogromnej ilości danych, które możemy wykorzystać do dalszej analizy. Wysyłając dane alarmów czy próbkowania bezpośrednio do bazy danych, możemy w bardzo łatwy sposób wpłynąć na wzrost wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness) lub wyeliminować np. mikroprzestoje.
Komputery przemysłowe PS6000 – konfiguracja
Do pełnego rozwiązania potrzebujemy też niezawodnego Hardware’u. W tym roku oferta marki Pro-face wzbogaciła się o nowe komputery przemysłowe z serii PS6000 (Fot. 2). Tym, co wyróżnia komputer przemysłowy PS6000, jest w pełni konfigurowalna specyfikacja wykonywana przez użytkownika oraz budowa modułowa.
Obecnie komputery przemysłowe z serii PS6000 dostępne są z dwoma rodzajami wyświetlaczy: w wersji 12” oraz 15” w formacie 3:4 (Panele rezystancyjne) lub 15” oraz 19” w formacie panoramicznym 16:9 (Panele pojemnościowe). Każdy komputer przemysłowy wyposażony jest w procesor 8 generacji serii Celeron, i3, i5 oraz najmocniejszą jednostkę i7. Oprócz tego użytkownik otrzymuje pamięć RAM z nowymi kościami pamięci DDR4 i 64-bitowy system operacyjny Windows 10 IoT 2019 Enterprise.
W zależności od zastosowań istnieje możliwość wyboru dysków HDD lub szybkich SSD. Rozwinięcie skrótu PS6000 – Power full Solution – oznacza najlepszą specyfikację w klasie przemysłowych rozwiązań komputerowych i elastyczność w podłączaniu różnego rodzaju kontrolerów.
Komputer przemysłowy PS6000 – budowa
Każdy komputer przemysłowy z serii PS6000 wykonano z aluminium, dzięki czemu elementy obudowy są bardzo trwałe i odporne na ciężkie warunki przemysłowe. Dodatkowo wyświetlacz pokryty jest odpornym na zarysowania szkłem. Niski współczynnik odblasku, odporność na zabrudzenia wyświetlacza oraz bardzo szerokie kąty widzenia to zalety pozwalające na dużo przyjemniejszą i łatwiejszą pracę przy maszynie. W nowej serii wszystkie porty komunikacyjne umieszczone są w dolnej części komputera (Fot. 3), co pozwala na łatwiejszy dostęp. Nie ma też już potrzeby dodawania zewnętrznych kart komunikacyjnych przez złącze PCI. Teraz istnieje możliwość zintegrowania zróżnicowanych interfejsów poprzez wykorzystanie miniPCI bezpośrednio przy konfiguracji komputera.
Nowe komputery przemysłowe PS6000 wyróżniają się również pasywnym chłodzeniem (Fot. 3), dzięki czemu nie musimy się martwić o odprowadzanie ciepła i przegrzanie komputera nawet w zamkniętych pomieszczeniach. W przypadku uszkodzenia matrycy nie musimy już kupować całego komputera (Fot. 4), a jedynie sam wyświetlacz, co pozwala nam zaoszczędzić pieniądze i czas przy wymianie monitora.
Co Industry 4.0 daje już dziś programiście?
Po przeczytaniu powyższego nagłówka przeciętnie zorientowany czytelnik może spytać: „Co w tym nowego? Znam, korzystam”. Zgadza się, dlatego przejdźmy do najważniejszego – nowego rozwiązania pojawiającego się w ofercie Pro-face by Schneider Electric, czyli systemu „Pro-face connect” . Pozwala on na transparentne programowanie oraz monitorowanie pracy podłączonych do panelu peryferiów (PLC, roboty, systemy wizyjne itp.) oraz samego HMI. Pro-face korzysta tu z doświadczenia firmy Secomea, która specjalizuje się od wielu lat w systemach zdalnego dostępu.
Od czasu pojawienia się idei zdalnego połączenia każdy panel serii SP6000 może pracować jako SiteManager. W momencie, kiedy IPC pracuje na obiekcie przemysłowym, a po Ethernecie mamy wpięte do niego urządzenia zewnętrznych firm (PLC, napędy, regulatory itp.), to dzięki tej usłudze jesteśmy w stanie zobaczyć je w taki sposób, jakby były one na naszym biurku. Oczywiście Internet po stronie klienta nie musi mieć stałego publicznego adresu IP, nie musimy również otwierać żadnych portów w sieci oraz przeprowadzać skomplikowanej parametryzacji serwerów VPN. Jedyne, co musimy zrobić, to dostarczyć Internet do IPC.
Sporą zaletą tego rozwiązania jest pełne bezpieczeństwo połączenia, gwarantowane certyfikowanym rozwiązaniem, a wykorzystanie w HMI dwóch oddzielnych kart ethernetowych pozwala odseparować sieć przemysłową od Internetu, dzięki czemu jest to rozwiązanie w pełni bezpieczne. Poza tym integrator pracuje na swoim komputerze, gdzie posiada zainstalowane wszelkie konieczne narzędzia programistyczne, a tym samym nie musi łączyć się zdalnie z zewnętrznymi komputerami, na których należałoby zainstalować dodatkowe oprogramowanie.
„Pro-face connect” jest w pełni uniwersalnym narzędziem i nie ogranicza się do konkretnych dostawców sprzętu automatyki. Wszyscy dostawcy systemów automatyki mówią o tym, że bliska jest im idea INDUSTRY 4.0, ale jedynie nieliczni mogą się pochwalić tym, co INDUSTRY 4.0 daje zwykłemu automatykowi. Patrząc na Industry 4.0, musimy mieć świadomość, że za tym hasłem powinno się kryć ułatwienie pracy automatykom. Pro-face dzięki usłudze „Pro-face connect” oraz połączeniu całego kompletnego rozwiązania, jakim jest Hardware + Software, pokazuje już dziś, jak można w znacznym stopniu ułatwić pracę programistom.
Łukasz Ślizak
Inżynier Aplikacji (PAE)
W ostatnim czasie świat szeroko rozumianych mediów atakuje nas takimi pojęciami jak Industry 4.0, Przemysł 4.0, IoT i szeregiem innych, pokrewnych wyrażeń. Brzmi intrygująco, chwytliwie, ale też enigmatycznie. Menedżer odpowiedzialny za zakład produkcyjny lub inżynier UR, który jest na bieżąco z artykułami w prasie fachowej i międzynarodowymi konferencjami, już dziś zdaje sobie sprawę z tego, że jesteśmy w przededniu rewolucji 4.0. Rewolucji, dzięki której jesteśmy w stanie zoptymalizować proces produkcyjny, a tym samym zwiększyć naszą konkurencyjność na rynku. No właśnie – czy jesteśmy? Ponoć pomysł stanowi mniej niż 10% procesu wdrożenia go w życie. Zapraszam do krótkiej lektury, która, mam nadzieję, pomoże Państwu lepiej zrozumieć świat Przemysłu 4.0 w wykonaniu Schneider Electric.
Coś więcej niż tylko IPC
Zacznijmy od początku, tj. od otaczającego nas środowiska produkcyjnego, w którym na co dzień funkcjonujemy. Co jest kluczem do prawidłowego zarządzania procesem? Zdecydowanie jakość danych wsadowych. Jeśli na tym etapie popełnimy błąd, będzie miał on charakter kuli śniegowej. Zagadnienie to staje się coraz trudniejsze wraz z rozproszeniem standardów. Im więcej różnych urządzeń i protokołów komunikacyjnych, tym większa trudność w ich zbieraniu i analizowaniu. Dlatego świadomy użytkownik, wybierając IPC, ma też z tyłu głowy informację, że do pełni sukcesu potrzebuje dwóch składowych: Niezawodnego Hardware’u w wykonaniu przemysłowym + uniwersalnego Software’u do zarządzania danymi.
Odnosząc się do Industry 4.0, musimy też poruszyć temat elastycznego oprogramowania do zarządzania dużą ilością danych. Rozwiązaniem, które spełnia takie oczekiwania, jest oprogramowanie Blue Open Studio. Program ten pozwala na swobodne przesyłanie danych, bezpośrednio z IPC do każdego rodzaju baz danych (Microsoft SQL, MySQL, Access itp.) i różnych języków programowania VBA, C+, C#. Umożliwia on również łączenie rozproszonych systemów sterowania w jeden spójny system SCADA.
Możliwości Blue Open Studio są ogromne, co pozwala na podłączenie wielu rozproszonych HMI w jeden system, gdzie każdy panel może mieć połączenie ze sterownikami, falownikami, kontrolerami robotów lub innymi urządzeniami automatyki jednocześnie, mając przy tym dostęp do ogromnej ilości danych, które możemy wykorzystać do dalszej analizy. Wysyłając dane alarmów czy próbkowania bezpośrednio do bazy danych, możemy w bardzo łatwy sposób wpłynąć na wzrost wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness) lub wyeliminować np. mikroprzestoje.
Komputery przemysłowe PS6000 – konfiguracja
Do pełnego rozwiązania potrzebujemy też niezawodnego Hardware’u. W tym roku oferta marki Pro-face wzbogaciła się o nowe komputery przemysłowe z serii PS6000 (Fot. 2). Tym, co wyróżnia komputer przemysłowy PS6000, jest w pełni konfigurowalna specyfikacja wykonywana przez użytkownika oraz budowa modułowa.
Obecnie komputery przemysłowe z serii PS6000 dostępne są z dwoma rodzajami wyświetlaczy: w wersji 12” oraz 15” w formacie 3:4 (Panele rezystancyjne) lub 15” oraz 19” w formacie panoramicznym 16:9 (Panele pojemnościowe). Każdy komputer przemysłowy wyposażony jest w procesor 8 generacji serii Celeron, i3, i5 oraz najmocniejszą jednostkę i7. Oprócz tego użytkownik otrzymuje pamięć RAM z nowymi kościami pamięci DDR4 i 64-bitowy system operacyjny Windows 10 IoT 2019 Enterprise.
W zależności od zastosowań istnieje możliwość wyboru dysków HDD lub szybkich SSD. Rozwinięcie skrótu PS6000 – Power full Solution – oznacza najlepszą specyfikację w klasie przemysłowych rozwiązań komputerowych i elastyczność w podłączaniu różnego rodzaju kontrolerów.
Komputer przemysłowy PS6000 – budowa
Każdy komputer przemysłowy z serii PS6000 wykonano z aluminium, dzięki czemu elementy obudowy są bardzo trwałe i odporne na ciężkie warunki przemysłowe. Dodatkowo wyświetlacz pokryty jest odpornym na zarysowania szkłem. Niski współczynnik odblasku, odporność na zabrudzenia wyświetlacza oraz bardzo szerokie kąty widzenia to zalety pozwalające na dużo przyjemniejszą i łatwiejszą pracę przy maszynie. W nowej serii wszystkie porty komunikacyjne umieszczone są w dolnej części komputera (Fot. 3), co pozwala na łatwiejszy dostęp. Nie ma też już potrzeby dodawania zewnętrznych kart komunikacyjnych przez złącze PCI. Teraz istnieje możliwość zintegrowania zróżnicowanych interfejsów poprzez wykorzystanie miniPCI bezpośrednio przy konfiguracji komputera.
Nowe komputery przemysłowe PS6000 wyróżniają się również pasywnym chłodzeniem (Fot. 3), dzięki czemu nie musimy się martwić o odprowadzanie ciepła i przegrzanie komputera nawet w zamkniętych pomieszczeniach. W przypadku uszkodzenia matrycy nie musimy już kupować całego komputera (Fot. 4), a jedynie sam wyświetlacz, co pozwala nam zaoszczędzić pieniądze i czas przy wymianie monitora.
Co Industry 4.0 daje już dziś programiście?
Po przeczytaniu powyższego nagłówka przeciętnie zorientowany czytelnik może spytać: „Co w tym nowego? Znam, korzystam”. Zgadza się, dlatego przejdźmy do najważniejszego – nowego rozwiązania pojawiającego się w ofercie Pro-face by Schneider Electric, czyli systemu „Pro-face connect” . Pozwala on na transparentne programowanie oraz monitorowanie pracy podłączonych do panelu peryferiów (PLC, roboty, systemy wizyjne itp.) oraz samego HMI. Pro-face korzysta tu z doświadczenia firmy Secomea, która specjalizuje się od wielu lat w systemach zdalnego dostępu.
Od czasu pojawienia się idei zdalnego połączenia każdy panel serii SP6000 może pracować jako SiteManager. W momencie, kiedy IPC pracuje na obiekcie przemysłowym, a po Ethernecie mamy wpięte do niego urządzenia zewnętrznych firm (PLC, napędy, regulatory itp.), to dzięki tej usłudze jesteśmy w stanie zobaczyć je w taki sposób, jakby były one na naszym biurku. Oczywiście Internet po stronie klienta nie musi mieć stałego publicznego adresu IP, nie musimy również otwierać żadnych portów w sieci oraz przeprowadzać skomplikowanej parametryzacji serwerów VPN. Jedyne, co musimy zrobić, to dostarczyć Internet do IPC.
Sporą zaletą tego rozwiązania jest pełne bezpieczeństwo połączenia, gwarantowane certyfikowanym rozwiązaniem, a wykorzystanie w HMI dwóch oddzielnych kart ethernetowych pozwala odseparować sieć przemysłową od Internetu, dzięki czemu jest to rozwiązanie w pełni bezpieczne. Poza tym integrator pracuje na swoim komputerze, gdzie posiada zainstalowane wszelkie konieczne narzędzia programistyczne, a tym samym nie musi łączyć się zdalnie z zewnętrznymi komputerami, na których należałoby zainstalować dodatkowe oprogramowanie.
„Pro-face connect” jest w pełni uniwersalnym narzędziem i nie ogranicza się do konkretnych dostawców sprzętu automatyki. Wszyscy dostawcy systemów automatyki mówią o tym, że bliska jest im idea INDUSTRY 4.0, ale jedynie nieliczni mogą się pochwalić tym, co INDUSTRY 4.0 daje zwykłemu automatykowi. Patrząc na Industry 4.0, musimy mieć świadomość, że za tym hasłem powinno się kryć ułatwienie pracy automatykom. Pro-face dzięki usłudze „Pro-face connect” oraz połączeniu całego kompletnego rozwiązania, jakim jest Hardware + Software, pokazuje już dziś, jak można w znacznym stopniu ułatwić pracę programistom.
Łukasz Ślizak
Inżynier Aplikacji (PAE)
